Você já observou como uma máquina industrial funciona? Todas as engrenagens, motores, peças e componentes estão interligados. Portanto, elas só vão funcionar corretamente com uma boa lubrificação.
Ela tem um papel importante em manter a integridade, reduzir choques e aumentar a vida útil dos ativos. Além disso, quando corretamente aplicada, minimiza danos causados por altas temperaturas, corrosão e atritos.
Um dos principais fatores para as empresas terem altos custos de manutenção corretiva não planejada são falhas relacionadas à lubrificação inadequada — já que, geralmente, não é dada a devida importância a essa técnica. Entretanto, é considerada essencial para manter um funcionamento perfeito do maquinário.
Neste texto vamos te explicar a importância, tipos de lubrificantes e classificações na indústria.
O que é lubrificação?
O lubrificante industrial é uma substância que reduz atrito e desgaste entre peças de um ativo.
Ela forma uma película protetora que proporciona um deslizamento fácil entre os componentes, evitando não só o aumento da temperatura e corrosão, como diminuição do desgaste. Também é fundamental para garantir a segurança e a durabilidade da cadeia produtiva.
É preciso considerar alguns pontos como: tipo de lubrificante, qualidade e função. Lembrando que cada aparelho industrial é específico e exige um tipo de lubrificante.
Tipos de lubrificantes industriais: Como os lubrificantes industriais são classificados?
Lubrificantes industriais possuem papel fundamental na manutenção, já que protegem componentes e aumentam a vida útil dos ativos. São classificados de acordo com estado físico em: líquidos, pastosos, sólidos ou gasosos.
Lubrificantes líquidos
Compostos por óleo básico e aditivo, são usados em componentes que demandam alta velocidade e carga. Entretanto apresentam baixa viscosidade e perda de atrito. São divididos em três categorias: orgânico, mineral e sintético.
O orgânico tem como base principal gorduras vegetais e animais, enquanto o óleo mineral é extraído do petróleo. Já os com base sintética são desenvolvidos em laboratório, com um custo mais elevado.
Pastosos
Chamados de graxas, geralmente são mais gordurosos e utilizados no “meio termo” entre líquido e sólido. São usados quando os óleos não conseguem parar no local necessário, criando uma boa lubrificação. O intuito é diminuir atrito, aquecimento, desgaste e preservar a máquina da corrosão.
Lubrificantes sólidos
Usado em condições extremas, são inseridos entre componentes das peças que trabalham em atrito. Resistem a altas temperaturas (500ºC ou mais) e os mais usados são: Grafite, Óxido de zinco (Zn 02), Talco, Mica, Bissulfeto de Molibdênio (MoS₂).
Gasosos
Aplicado em casos especiais, quando não é possível usar outros lubrificantes. Os gases normalmente utilizados são: Nitrogênio e Hélio.
Além de promoverem baixo atrito devido à viscosidade, podem ser usados em algumas faixas de temperatura. No entanto, têm baixa capacidade de carga e necessitam de componentes com bom acabamento.
Uma viscosidade adequada é o que mantém uma boa lubrificação. Por exemplo, se o lubrificante for líquido, chegará mais rápido ao local, mas não ficará lá por muito tempo. Quanto mais grosso, mais difícil de escorrer, deixando as peças mais lubrificadas.
Aditivos para óleos lubrificantes
Aditivos apresentam uma característica simples: melhorar performance e potencializar propriedades do óleo. Cada maquinário industrial requer um tipo, com aplicações distintas.
Alguns deles são: detergentes, anticorrosivos, antioxidantes, antiespumantes, extrema pressão e melhorador de viscosidade.
Detergentes: mais comum, servem para limpar o sistema, mantendo a partícula insolúvel e minimizando acúmulo de substâncias indesejáveis.
Anticorrosivos: capacidade de neutralizar materiais ácidos, que possivelmente acarretaria na corrosão dos metais, ajudando na vida útil do ativo.
Antioxidantes: retardam o processo de oxidação do óleo básico, trazendo mais durabilidade ao lubrificante.
Antiespumantes: evitam que o processo de ferrugem atinja as peças. Esse aditivo é comum nas máquinas com contato direto com a água.
Extrema pressão: evitam que o óleo cause problemas ao ativo e forme pequenas soldas quando submetido a grandes pressões. Utilizado para evitar desgaste, pressão e arranhadura no metal.
Melhoradores de viscosidade: conforme a temperatura do ativo se eleva, óleos podem sofrer alterações na composição. Então, sua principal característica é reduzir a volatilidade do lubrificante.
Lubrificação em sistemas de transmissão
Sistemas de transmissão são responsáveis por transmitir potência, torque e rotação entre componentes dos maquinários industriais, garantindo seu funcionamento total.
Todas as movimentações também são síncronas, pois os elementos conseguem corrigir desalinhamentos, vibrações anômalas e outros problemas que podem diminuir a vida útil dos equipamentos.
Rolamentos
Pode ser lubrificado com graxa ou óleo. O segundo é mais caro, porém são fáceis de distribuir. A graxa é mais barata e melhora a vedação, já que é mais firme e não tem possibilidade de escorrer.
Quando feita de forma correta evita o contato metálico direto entre os corpos rolantes, pistas e gaiolas do rolamento. Previne desgaste e protege superfícies contra a corrosão.
Mancais
São divididos em dois tipos: mancal de deslizamento e rolamento. O primeiro, em consequência do atrito entre o eixo e a bucha, precisa de maior lubrificação em óleo.
Já no segundo, é usada uma menor quantidade de lubrificante. Elas podem ser feitas a óleo e graxa. Com o óleo, o nível deve sempre ser monitorado, já que quando estiver baixo precisa ser complementado.
Correntes
Com pontos de difícil acesso, é essencial que o lubrificante entre em todas as partes – que devem ser protegidas contra sujeira. A falta dela nas correntes causa desgastes e diminui o tempo de vida do equipamento. Por isso, deve ser feita com as ferramentas adequadas. Existem quatro métodos para a corrente: manual, gotejamento, disco e fluxo.
No método manual, o óleo deve ser aplicado com uma escova/pincel a cada oito horas de operação, isso permite melhor penetração nas juntas da corrente. Com o gotejamento, as gotas precisam ser direcionadas entre as bordas da placa em um período determinado. A frequência desse método garante a penetração correta.
No disco, é usado banho de óleo, contudo, a corrente vai operar acima do nível. O disco absorve o óleo e depois, por meio de placas de flexão, transfere para a corrente. Por último, o de fluxo. Nele, há um sistema que direciona para a corrente de forma constante.
A importância da lubrificação
Além de reduzir desgaste entre peças, não só é capaz de diminuir o calor produzido, mas também possui outros benefícios:
- Controle de temperatura: absorve calor gerado entre componentes e auxilia no controle da refrigeração dos sistemas;
- Redução de choques: lubrificante absorve impacto gerado entre superfícies sólidas;
- Protege contra a corrosão: não há contato entre materiais corrosivos e peças metálicas;
- Limpeza das peças: permite a remoção de partículas conduzidas pelos lubrificantes;
- Aumento da vida útil: a melhor forma de manter os componentes seguros e prolongar a vida útil das máquinas;
- Produtividade: ela permite que peças trabalhem por mais tempo, e, consequentemente, aumentam produção;
- Reduz acidentes: quando o padrão é estabelecido e seguido, o risco de acidentes entre equipamento e indivíduo é reduzido.
Principais erros na lubrificação e como evitá-los
Os principais erros surgem do da falta de uso ou aplicação incorreta de lubrificantes. As peças se aquecem, causando atrito entre os componentes.
O excesso pode fazer com que a peça saia do lugar. Por isso, o profissional da manutenção deve estar atento aos limites e condições impostas pelos fabricantes.
Como os ativos têm características e dependem do bom funcionamento delas para trabalhar adequadamente, o uso do tipo errado de lubrificante também pode causar sérios problemas e levar à perda da garantia.
A contaminação, além de ser difícil de tratar, também pode ocasionar possíveis falhas em máquinas. A falta de limpeza frequente pode trazer prejuízos a sua empresa, já que o custo benefício é alto. Para evitar esses erros, é necessário monitorar constantemente. No monitoramento online, sensores IoT coletam dados assertivos para entender a condição real em que o ativo e seus componentes se encontram.
Fonte: tractian.com
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